飞机发动机可靠运行的部件由耐高温的镍基高温合金制成。在包括高压和超过1000℃的高温等恶劣条件下运行，
使得上述部件通常被称为喷气发动机的关键部件。
这些部件的主要制造工艺是熔模铸造，该工艺基于一次性蜡模的使用。目前，世界上只有少数几家公司能够生产出符合特定铸造厂要求
(包括假定的蜡和金属收缩率、陶瓷工作条件等)的尺寸精度、公差和内部标准的模具，这些模具的交付时间可能长达一年。

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  工期：40天
  材料利用率：85-95%((近净成形)
  成本：高
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  工期：15天
  材料利用率:40-70%(切削去材，复杂件废料率更高)
  成本：高
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  工期：30天
  材料利用率:75-85%(支撑损耗)
  成本：高

• 1 复杂部件制造此类工模具仍然十分耗时，且成本高昂。制造时间通常以月来衡量，并且成本通常可达数万元以上。
• 2 应用数控机床加工的方式，需要切削大量原材料，人工及时间成本高，复杂件加工需2-4周，多工序装夹。
• 3 采用金属3D打印的方式，批量生产，设备损耗大，效率低，成本高。

利用数字熔模铸造毛坯，表面粗糙度Ra 3.2-6.3um，公差精度|+0.1-0.3mm(铸造收缩需补偿)